Apesar da fácil imaginação sobre como um produto pode ser obtido a partir da combinação entre pessoas, máquinas e materiais, a realidade requer considerações mais amplas devido as possíveis interações que os referidos elementos podem experimentar entre si. De fato, a operação deve conduzir a algo mais dinâmico e complexo, implicando que a análise crítica da gestão de cada um desses fatores e sua repercussão sobre o sistema como um todo deva ser admitida no processo produtivo. Ademais, é preciso levar em conta que máquinas e pessoas estão sujeitas a falhas, sendo suscetíveis a gerar produtos inadequados, com as funções básicas comprometidas e distantes dos objetivos originais.
Ciente da questão e munido de um aprendizado acumulado ao longo da história, o homem vem lidando com o constante desafio de harmonizar custos, produtividade, qualidade e competitividade.
A primeira revolução industrial foi marcada pela transição entre os métodos de produção artesanal e serial. Aconteceu na Inglaterra em meados do século XVIII, principalmente na indústria têxtil mediante a introdução de inovações que mecanizaram os teares manuais, estes movidos a energia hidráulica – as fábricas se posicionavam à margem dos rios cujas correntezas eram empregadas para fazer girar grandes estruturas circulares de madeira através das quais um sistema de engrenagens, eixos e polias acionava o maquinário – que era distribuída de maneira esquemática conforme a disposição dos equipamentos em grupos funcionais homogêneos, aludindo aos primórdios da organização da produção.
A segunda revolução remonta ao início do século XX. Evidenciou a produção em massa e consolidou a ênfase sobre a gestão da produção conforme os estudos efetuados por Taylor e Ford, ambos responsáveis pela estruturação e aperfeiçoamento dos principais conceitos e métodos de fabricação em série que começavam a despontar naquela época.
Taylor lançou os fundamentos dos sistemas de produção planejada tendo em conta certos agentes produtivos (tempo, equipamentos e pessoas, por exemplo) sob o ponto de vista da análise científica. Ford, por sua vez, contribuiu de maneira determinante introduzindo as cadeias de fabricação de automóveis, o uso da normalização dos produtos, a sincronização entre processos, a especialização das atividades, etc.
Compreender o conceito de Lean manufacturing é impossível sem abordar a importância do Sistema Toyota de Produção, a essência de seu significado e o alicerce do estilo de administração industrial japonês, surgido na fábrica de automóveis Toyota pouco depois de terminada a Segunda Guerra Mundial, momento em que o Japão teve que enfrentar uma enorme crise financeira com a limitação de seu mercado interno e a escassez de mão de obra qualificada.
Com o objetivo de alcançar benefícios de produtividade sem ter que recorrer a economias de escala – processos baseados na relação inversamente proporcional entre a máxima utilização dos fatores produtivos e o impacto dos custos de produção decorrentes –, segundo consta, o modelo – ou filosofia oriental de produção, como alguns preferem nomear – foi desenvolvido e aprimorado a partir da observação in loco das linhas de produção automobilísticas americanas na década de cinquenta, ocasião em que foram detectados altos níveis de perda de recursos nos métodos produtivos analisados.
O termo “lean”, “enxuto” em português, apareceu pela primeira vez na obra The Machine that Changed the World, A Máquina que Mudou o Mundo, de Womack, Jones e Roos, publicado nos Estados Unidos em 1990. Foi pensado tendo como argumento a constatação da efetividade do propósito oriental – fazer precisamente o que for necessário, na quantidade necessária e no momento necessário –, relativamente ao alto aproveitamento de insumos resultante da identificação e eliminação de quaisquer desperdícios e ao intuito de melhoria contínua de seus processos produtivos, sobretudo inspirado na identificação de suas vantagens em relação às práticas existentes.
Texto originalmente publicado em https://www.infoescola.com/administracao_/lean-manufacturing/